鑄造廠的除塵器應(yīng)該怎么裝才能達到環(huán)保要求

發(fā)布日期：2017-12-10 12:45

　　鑄造廠生產(chǎn)工序中，破碎工序、熔煉工序、造型制芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工序、砂處理工序等都是污染源，在生產(chǎn)過程中都具有很多的粉塵冒出來，如不進行治理會嚴重污染生產(chǎn)環(huán)境，遭到環(huán)保部門的處罰，鑄造廠環(huán)境問題已經(jīng)成為各企業(yè)老板十分關(guān)心的問題，那么鑄造廠的除塵器應(yīng)該怎么安裝才能達到環(huán)保要求呢？下面我們以年產(chǎn)20萬噸精密鑄件中頻爐熔煉鑄造廠為例，介紹一下鑄造廠哪里需要安裝除塵器，安裝什么樣的除塵器O合理。

1. 破碎工序
外購加入中頻熔煉爐的硅鐵等原料需要進行破碎，選用1臺單臺破碎能力為1噸/小時的鄂式破碎機，破碎機工作時間為520h/年。破碎機破碎過程有粉塵產(chǎn)生，含塵廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約3000mg/m3左右，經(jīng)密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破碎產(chǎn)生的粉塵使用1套布袋除塵器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為1.56t/a，處理后粉塵排放量為0.0156t/a。

2. 熔煉工序

　　中頻爐熔煉過程中會排放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。

　　根據(jù)《工業(yè)源產(chǎn)排污系數(shù)手冊（2010修訂）》，鑄鐵件感應(yīng)爐熔鐵廢氣產(chǎn)生量為400m3/噸·產(chǎn)品，煙塵產(chǎn)生量為0.5kg/噸·產(chǎn)品。本項目一期年處理鐵水量4.44萬噸，二期年處理鐵水量13.07萬噸，設(shè)備年運行時間為4800h。經(jīng)計算，一、二期廢氣產(chǎn)生量共約14592m3/h、煙塵產(chǎn)生量為18.24kg/h，煙塵產(chǎn)生濃度為1250mg/m3。中頻感應(yīng)電爐擬安裝整體可移動密閉罩（捕集率95%），產(chǎn)生的熔煉廢氣經(jīng)密閉罩收集后，含塵氣體先進入旋風(fēng)除塵器降溫、除塵，然后進入布袋除塵器處理（中頻爐煙氣布袋除塵器需使用高溫除塵布袋），除塵效率>98％，除塵后煙塵排放濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078.1996）中表2二級標準，然后經(jīng)20m高的排氣筒排放。

3. 球化工序

　　球化工序球化劑在入包后會產(chǎn)生劇烈反應(yīng)，產(chǎn)生大量的煙塵，主要成分為氧化鎂顆粒。在球化包上部設(shè)置集氣罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器凈化，除塵效率99%，凈化后煙氣通過20m煙囪排放。本工程共設(shè)置一臺球化包。

　　球化鐵水量為1500t/a，球化包每次處理0.5t，單次時間為1min，則全年球化時間為50h。類比同樣球化法企業(yè)的產(chǎn)塵量，煙塵產(chǎn)生速率為52kg/h，廢氣量為4000m3/h，廢氣中煙塵濃度為2000mg/m3左右；經(jīng)集氣罩收集，進入布袋除塵器凈化處理后煙氣中煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工序煙塵產(chǎn)生量為0.4t/a，經(jīng)凈化后煙塵排放量為排放量為0.004t/a。

4. 造型制芯工序

　　造型制芯工序的制芯生產(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，一期安裝4臺制芯機，廢氣量為10000m3/h；二期安裝8臺射芯機廢氣量為20000m3/h。制芯機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約1500mg/m3左右，經(jīng)集塵罩（捕集率95%）收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為15mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)15m高排氣筒排放。

5. 鑄件澆鑄工序

　　在澆鑄過程有少量煙塵無組織排放，通過采取加強車間內(nèi)的機械排風(fēng)換氣措施，車間內(nèi)的工作環(huán)境得到改善。

6. 落砂工序

　　經(jīng)造型線冷卻后的鑄件通過振動式落砂機將大部分的型砂除去。落砂生產(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，產(chǎn)生濃度約3500mg/m3左右，經(jīng)密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)30m高排氣筒排放。

　　一期安裝3臺落砂機，廢氣量為24000m3/h，二期安裝5臺落砂機，廢氣量為40000m3/h。各設(shè)置一套落砂廢氣處理系統(tǒng)。

7. 砂處理工序

　　砂處理工序污染環(huán)節(jié)為混砂機產(chǎn)生的粉塵以及各種物料在輸送轉(zhuǎn)運及貯存過程無組織粉塵。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產(chǎn)生量。混砂生產(chǎn)過程有粉塵產(chǎn)生，混砂機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約2000mg/m3左右，經(jīng)密閉罩收集后，進入布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)20m高排氣筒排放。

　　一期工程設(shè)一條60t/h砂處理系統(tǒng)和一條15t/h砂處理系統(tǒng)，混砂機3臺，通風(fēng)除塵設(shè)備2套，二期工程設(shè)兩條60t/h砂處理系統(tǒng)，混砂機4臺，通風(fēng)除塵設(shè)備2套。單套除塵器廢氣量為8000m3/h，處理前粉塵產(chǎn)生量為307.2t/a，處理后粉塵排放量為3.07t/a。

　　砂處理過程各種物料輸送轉(zhuǎn)運過程有少量無組織粉塵產(chǎn)生，通過對輸送過程密閉和降低物料輸送落差的措施進行控制。新砂、煤粉、粘土等物料全部堆存在全封閉的堆存庫內(nèi)并定期灑水抑塵。

8. 保溫工序

　　保溫爐會排放少量的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵。保溫爐煙氣中煙塵產(chǎn)生濃度約600mg/m3左右。保溫爐安裝集塵罩，收集的含塵廢氣進入布袋除塵器處理，除塵后煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準》（GB9078-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)20m高排氣筒排放。

　　鑄造車間共安裝有7臺保溫爐，共用1套除塵系統(tǒng)，7臺保溫爐煙氣收集后進入1套布袋除塵系統(tǒng)處理，系統(tǒng)煙氣量為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前煙塵產(chǎn)生量為40.32t/a，處理后煙塵排放量為1.34t/a。

9. 鑄件清理

　　清理采用橡膠履帶拋丸機和懸掛拋丸機，清理過程有粉塵產(chǎn)生。拋丸清理機廢氣粉塵產(chǎn)生濃度約2600mg/m3左右，進入設(shè)備自帶布袋除塵器除塵凈化，除塵效率99%，除塵后粉塵排放濃度為26mg/m3，滿足《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現(xiàn)達標后經(jīng)30m高排氣筒排放。

　　一期共安裝有懸掛拋丸機6臺，橡膠履帶拋丸機2臺，二期共安裝有懸掛拋丸機12臺，橡膠履帶拋丸機5臺，每臺拋丸清理機設(shè)備自帶一套布袋除塵器，單臺廢氣量為12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆

　　在機械加工過程中，有鐵屑及微量粉塵產(chǎn)生，加工料主要為鑄鐵件，鐵的比重大，在空氣中自然降落收集后可回用于生產(chǎn)。機加工車間內(nèi)空氣中微量細粒塵會短暫影響車間內(nèi)的工作環(huán)境，在機加工車間安裝軸流風(fēng)機強制換氣通風(fēng)，可使車間內(nèi)空氣質(zhì)量得到改善，保障操作工人的身體健康。

　　機加后個別鑄件需上防銹漆，漆的成份主要是環(huán)氧丙稀酸，年用量約2噸。在噴涂漆和烘干過程中產(chǎn)生的含有機物廢氣，主要污染物為苯、甲苯和二甲苯，屬于有組織連續(xù)排放源。廢氣中污染物含量為油漆使用量的8%，即0.16t/a,廢氣中苯：甲苯：二甲苯=7%：43%：50%，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的產(chǎn)生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中苯、甲苯、二甲苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬采用送排風(fēng)系統(tǒng)，采用上送風(fēng)、下吸風(fēng)方式，帶有漆霧的空氣經(jīng)過濾棉+活性炭吸附凈化后，廢氣經(jīng)15m排氣筒排放。

本項目大氣污染物治理措施見表1。
 

表1   大氣污染物產(chǎn)生、治理及排放情況表